La compañía automovilística ha desplegado en todas sus plantas un sistema pionero que permite controlar al instante los procesos de producción. En España, las factorías de Palencia y Valladolid se han convertido en referentes de esta revolución tecnológica, donde la eficiencia, la sostenibilidad y la capacidad de anticiparse a los fallos marcan el camino hacia una nueva era industrial.
El futuro de la industria no se mide en robots ni en cintas transportadoras, sino en datos. Desde 2019, Renault Group ha desplegado un metaverso industrial que ya abarca todas sus plantas y ha encontrado en España, concretamente en la factoría de Palencia, Valladolid y Carrocerías, un laboratorio de referencia.
La herramienta Plant Connect, instalada en el corazón de las factorías, permite seguir en tiempo real todos los indicadores de producción, multiplicando la eficiencia, reduciendo consumos y anticipándose a los fallos. Lo que era un proyecto de digitalización se ha convertido en una auténtica palanca de transformación que está redefiniendo la manera de fabricar coches.
“La inteligencia artificial ha transformado nuestras operaciones industriales, y su aplicación ya impacta en las tres factorías que forman el Polo Manufacturing Iberia de Renault Group. Gracias a iniciativas como Plant Connect, desarrolladas por nuestros propios equipos, hoy contamos con una solución capaz de estructurar e interpretar cerca de tres millones de datos por minuto. Esto nos permite supervisar el proceso completo de producción de forma más eficiente, ágil y competitiva. Desde el área de estrategia industrial local, trabajamos de forma constante en proyectos que refuercen nuestra competitividad y que, además, puedan ser replicados en otras factorías del Grupo”, apunta Jose Martín Vega, director del Polo Industrial Iberia Vehículo de Renault Group.
Un paso por delante del mercado
El Polo de Hibridación de Renault Group no es sólo un emblema de la nueva movilidad, sino también el epicentro de una revolución tecnológica. El metaverso industrial desarrollado por el grupo francés se ha convertido en una de las plataformas más avanzadas de Europa, reconocida incluso fuera del ámbito automovilístico. La clave está en la capacidad para abrir caminos y anticiparse a los cambios del mercado, transformando su cadena de producción y suministro en un ecosistema digitalizado de principio a fin.
“En un entorno industrial cada vez más complejo y competitivo, el metaverso industrial está acelerando el rendimiento, la agilidad, la calidad y la innovación. Estamos orgullosos de haber desarrollado un ecosistema interno, reconocido hoy como el más avanzado del sector automotriz en Europa. Esto demuestra nuestra capacidad para anticiparnos a los cambios del sector y dar forma a la industria del mañana”, resume Eric Marchiol, Director Digital de Industria y Calidad de Renault Group.
Qué significa tener una fábrica en el metaverso
La implantación de Plant Connect en Palencia y Valladolid es la materialización práctica de un concepto que podría sonar abstracto: la creación de un espejo virtual de la planta. Cada línea, cada máquina y cada flujo logístico tienen su gemelo digital, capaz de reproducir en tiempo real el funcionamiento de los equipos y de los vehículos en proceso.
Los números son tan contundentes como reveladores:
5.000 millones de datos procesados cada día, procedentes de más de 20.000 dispositivos conectados en las distintas fábricas.
Más de 1 millón de gemelos digitales en funcionamiento, utilizados para gestión operativa, simulaciones avanzadas y formación virtual.
3.000 controles con inteligencia artificial en las líneas de producción, de los cuales 500 están ya activos en Palencia.
Una reducción del 26% en el consumo energético por vehículo entre 2021 y 2024, gracias a la optimización de procesos como la pintura y al uso inteligente de la energía en equipos clave.
Plazos de incorporación de nuevas tecnologías acortados en un 40%, acelerando la innovación en planta.
Los efectos son visibles: la fiabilidad de los vehículos del Grupo se ha más que duplicado en los últimos cinco años, lo que avala la eficacia de un sistema que no se limita a recopilar datos, sino que los transforma en decisiones inmediatas.
La torre de control de Renault Group
Plant Connect funciona como una auténtica torre de control digital. Los equipos operativos reciben en tiempo real alertas, previsiones y simulaciones que les permiten actuar con rapidez sobre la línea de montaje.
“La tecnología tiene en cuenta todo el ciclo de producción del vehículo, desde que el cliente realiza el pedido hasta la entrega, incluyendo logística y producción. Las herramientas de datos y la inteligencia artificial permiten a los equipos tomar decisiones lo más cerca posible del terreno”, explica François Lavernos, CIO de Industria de Renault Group y de la marca Renault.
En la práctica, eso significa mantenimiento predictivo para evitar paradas imprevistas, control de calidad basado en imágenes y sensores que detectan imperfecciones invisibles al ojo humano, y una optimización energética que convierte cada kilovatio en un recurso vigilado.
Palencia y Valladolid, en primera línea
Que las factorías de Palencia y Valladolid se encuentren entre las pioneras no es casualidad. Ambas plantas forman parte del corazón industrial de Renault Group en España y ensamblan modelos clave para la estrategia electrificada del Grupo. Su complejidad operativa las convierte en el banco de pruebas ideal para una tecnología que necesita entornos exigentes para demostrar su valor.
La tecnología de visión por Inteligencia Artificial se aplica al proceso de producción para eliminar el riesgo de error en los puestos de trabajo mediante la detección de anomalías. Estas soluciones de asistencia visual basadas en IA ofrecen un apoyo eficaz a los operarios para optimizar la gestión de las tareas. Entre Palencia y Valladolid existen 50 estaciones de puntos de control y más de 2.200 puntos de control basados en IA.
Más que un proyecto de digitalización
La envergadura de Plant Connect y del metaverso industrial de Renault Group va más allá de lo que normalmente se entiende por digitalización. No se trata de informatizar procesos ya existentes, sino de repensarlos desde la base:
Resiliencia: la infraestructura digital conecta todos los talleres mediante Wi-Fi industrial y tecnologías en la nube, asegurando continuidad incluso ante incidencias locales.
Agilidad: la integración de nuevas líneas o tecnologías se hace casi en tiempo real gracias a la simulación previa en gemelos digitales.
Innovación: la formación virtual basada en simulaciones permite preparar equipos antes incluso de que los cambios se materialicen en la planta física.
Sostenibilidad: la reducción del consumo energético y la optimización de recursos sitúan a Renault Group en la vanguardia de la industria verde.
La transformación, de hecho, está dotando a Renault Group de una ventaja competitiva que trasciende el sector automovilístico y lo acerca al reconocimiento como compañía tecnológica en toda regla.
El toque humano: cómo cambia el trabajo en la planta
Más allá de cifras y grandes conceptos, el impacto de Plant Connect se percibe en el día a día de los operarios.
María, supervisora de línea en Palencia con más de dos décadas de experiencia, reconoce que al principio el sistema le generaba cierto recelo: “Al principio la tecnología es abrumadora, pero con el tiempo vi que era todo lo contrario. Ahora somos capaces de anticiparnos ante cualquier imprevisto y eso nos ahorra mucho tiempo y energía. Si una pieza no encaja bien, lo sabemos al instante y podemos corregirla sin parar la línea”.
En Valladolid, Javier, técnico de mantenimiento, destaca la tranquilidad que le aporta la inteligencia artificial: “Antes pasábamos la mitad del tiempo apagando fuegos. Hoy el sistema me avisa de que una máquina puede fallar y preparo la intervención con antelación. Trabajo con menos estrés y la planta funciona mejor”.
Estos testimonios reflejan que la digitalización no es sólo un asunto de eficiencia corporativa, sino también de bienestar laboral. La tecnología se convierte en un aliado que reduce tensiones, mejora la seguridad y permite a los equipos centrarse en lo importante: hacer coches de calidad.
Comparativa: Renault Group frente a sus rivales
Renault Group no es la única en la carrera por digitalizar sus fábricas, pero sí una de las que más terreno ha ganado.
Stellantis ha anunciado proyectos de fábricas “inteligentes” en Italia y Francia, con fuerte apuesta por la automatización y la conectividad, pero sin alcanzar todavía el nivel de integración de gemelos digitales masivos que exhibe Renault Group.
Volkswagen, por su parte, ha puesto en marcha su estrategia de “Industrial Cloud” junto a Amazon Web Services, con la idea de conectar más de 120 plantas en todo el mundo. Sin embargo, el proyecto avanza más lento de lo previsto y aún está lejos de desplegar la monitorización total en tiempo real que Plant Connect ya aplica en Palencia y Valladolid.
Mercedes-Benz trabaja en el concepto de “Factory 56” en Sindelfingen, un modelo de planta flexible y digitalizada que sirve de referencia para sus nuevas instalaciones, pero centrada en producciones de gama alta y volúmenes más reducidos.
En este contexto, Renault Group destaca por haber conseguido escalar su metaverso industrial a toda su red de plantas en apenas cinco años, con resultados tangibles en calidad, energía y rapidez de integración tecnológica. Esa capacidad de ejecución, más que la visión estratégica, es lo que marca la diferencia y sitúa a las factorías españolas en el escaparate de la industria mundial.
Un nuevo paradigma para la industria
Lo que Renault Group ha construido en apenas un lustro es un modelo de referencia para la industria 4.0. El metaverso industrial ya no es un concepto de laboratorio, sino un sistema en funcionamiento que ha demostrado su capacidad para mejorar la calidad, reducir costes, optimizar energía y acelerar la innovación.
En un momento en que los fabricantes buscan resiliencia frente a cadenas de suministro frágiles y una transición energética cada vez más exigente, Plant Connect y el metaverso industrial ofrecen una respuesta clara: más datos, más control y más agilidad.
La revolución tecnológica que se vive en Palencia y Valladolid no sólo está cambiando cómo Renault Group fabrica sus coches. Está escribiendo el manual de la industria del futuro, con un protagonista inesperado: los hombres y mujeres de la línea de montaje que trabajan en toda la cadena de valor de la producción del vehículo, ahora respaldados por un aliado digital que les permite desempeñar su labor mejor.
The Motor Lobby 
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